連續(xù)擠壓機操作過程中，采用連鑄連軋的盤條作為原材料，供應(yīng)方便，沒有擠壓壓余，材料利用率高，一般可達(dá)95%，組織性能均勻性好。由于它是利用摩擦所產(chǎn)生的熱量升溫，因此無需加熱，從而節(jié)省了能源。

且連續(xù)擠壓機的整個連續(xù)擠壓過程工序少，生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品成品率高。以管材加工為例，此加工工藝比一般管材加工方法省略15道以上工序，且成品率可達(dá)90%以上，而一般方法生產(chǎn)同類管材成品率只有50% 左右。因此連續(xù)擠壓加工工藝可縮短工藝流程和生產(chǎn)周期，從而降低了成本，提高產(chǎn)品的競爭能力。

連續(xù)擠壓機選擇的坯料既可用線材也可用顆粒狀原料，甚至可以直接用液體原料。也能利用廢屑不經(jīng)重熔而直接再生成材。在此基礎(chǔ)上，可實現(xiàn)產(chǎn)品的連續(xù)生產(chǎn)，無間隔時間；同時可生產(chǎn)超長制品，既適合大批量生產(chǎn)，也適于小批量多品種生產(chǎn)。

連續(xù)擠壓機在生產(chǎn)過程中，在更換新的擠壓輪或擠壓輪槽內(nèi)銅底脫落后，必須重新掛銅底。操作的時候需要先用丙酮擦凈擠壓輪輪槽，避免油污、雜質(zhì)；然后壓實輪適當(dāng)增加壓緊量；并將刮刀適當(dāng)退后，留出與銅底之間的空隙；在腔體內(nèi)裝入較大平方產(chǎn)品模具。

然后準(zhǔn)備好的8～10根長300mm左右長的銅桿，并加熱到800℃以上；轉(zhuǎn)速調(diào)至4～5轉(zhuǎn)，加如銅桿頭部碾尖的桿料，塞入壓實輪下，連續(xù)跟上3～4根，此時擠壓輪槽已經(jīng)出現(xiàn)光亮銅底并有溢料產(chǎn)生，觀察主機電流，待電流穩(wěn)定后，將剩余熱料加完，待模具口擠出產(chǎn)品，即可加入盤料；銅底打上后，繼續(xù)運轉(zhuǎn)5分鐘，完成擠壓輪掛銅底步驟。