一般將擠壓軸的移動速度稱為擠壓速度，每臺擠壓機都有設計的擠壓速度規模。

擠壓時，一般比較重視金屬的流出速度，這是因為金屬流出速度的規模取決于金屬在擠壓溫度下的塑性，以使擠壓制品不發生裂紋，金屬流出模孔時的速度稱為流出速度。

確認擠壓速度時應考慮的原則:

(1)金屬塑性變形區溫度規模寬時，只需金屬出口溫度答應，能夠選用較高的擠壓金屬流出速度。如:紫銅高溫塑性區寬，一般在600--900℃均能夠順利進行擠壓，選用快速擠壓不會呈現質量問題。因而，純金屬的流出速度較其合金的流出速度要高。

金屬塑性變形區溫度規模窄或存在低熔點成分的合金，當實測的金屬出口溫度高于規定值時，有必要操控擠壓金屬的流出速度。如錫磷青銅、HSn7o-1,HA177-2,QSi3-1等合金，高溫塑性差，在擠壓過程中，假如速度操控不妥，將使變形熱效應增大，金屬變形區內發生過熱或過燒現象，在金屬流出模口時，因為外表拉副應力的作用而發生擠壓制品外表裂紋，擠壓時有必要下降金屬的流出速度，確保擠壓制品的外表質量。

確認擠壓速度時應考慮的原則:

(1)金屬塑性變形區溫度規模寬時，只需金屬出口溫度答應，能夠選用較高的擠壓金屬流出速度。如:紫銅高溫塑性區寬，一般在600--900℃均能夠順利進行擠壓，選用快速擠壓不會呈現質量問題。因而，純金屬的流出速度較其合金的流出速度要高。

金屬塑性變形區溫度規模窄或存在低熔點成分的合金，當實測的金屬出口溫度高于規定值時，有必要操控擠壓金屬的流出速度。如錫磷青銅、HSn7o-1,HA177-2,QSi3-1等合金，高溫塑性差，在擠壓過程中，假如速度操控不妥，將使變形熱效應增大，金屬變形區內發生過熱或過燒現象，在金屬流出模口時，因為外表拉副應力的作用而發生擠壓制品外表裂紋，擠壓時有必要下降金屬的流出速度，確保擠壓制品的外表質量。

(2)擠壓速度或變形區內金屬活動速度越快，金屬活動不均勻性越嚴重。因而，擠壓斷面復雜的制品比擠壓斷面簡單的制品金屬流出速度要低，避免擠壓過程中金屬充不滿模孔和局部發生較大的附加應力，形成擠壓制品發生縱向上的曲折、扭擰和裂紋等質量缺點。

擠壓管材時的金屬流出速度能夠比擠壓棒材高些，但在擠壓大直徑薄壁管材時，應該選用較低的擠壓速度。

(3)高溫時金屬粘性高的應該合理操控擠壓金屬的流出速度。在出產這類合金時，進步擠壓速度將會使出口溫度升高，引起金屬與東西之間的枯結，導致擠壓制品外表質量惡化。如鋁青銅一類的合金，高溫時簡單粘附擠壓東西，擠壓速度操控不妥，更進一步加重金屬與東西之間的粘結，形成擠壓制品外表發生起刺、劃傷等缺點。別的，擠壓粘性大的合金，金屬流出速度快會使不均勻變形更進一步加重，形成較長的擠壓縮尾，同時也下降了制品的力學性能。

(4)擠壓東西形狀和溫度也會影響擠壓速度。在其他條件相同的情況下，運用錐形模的擠壓速度比平模高，出產中錐形模擠壓時金屬變形陡峭，發生的變形熱少，在擠壓高溫塑性差的合金運用錐形模，有利于進步擠壓速度。擠壓東西的預熱溫度操控也會影響擠壓速度，一般東西溫度高了會下降合金的擠壓速度。

(5)擠壓速度受擠壓機才能的限制。出產過程中擠壓速度的進步將使變形速度升高，金屬的變形抗力增大，不答應擠壓力超越設備的才能。

確認擠壓時的實踐金屬流出速度，能夠在擠壓溫度已知的條件下，考慮被擠壓金屬的特性、金屬的變形抗力和塑性、擠壓比等工藝參數和設備才能，來選擇合理的擠壓金屬流出速度。一般擠壓溫度高，金屬的流出速度慢，擠壓溫度低，金屬的流出速度可適當增大，加工率大擠壓金屬的流出速度可增大。出產過程中，為確保出產效率，在確保擠壓制品質量的前提下，一般都盡雖選用較大的擠壓速度。