1、壓鑄模具上機操作前作業帶必須經過研磨拋光，作業帶一般要求打磨至鏡面玻璃。對壓鑄模具作業帶的平面度和水平度零件加工前應進行檢查。氮化質量的優劣一定程度上決議了作業帶打磨的光滑度。壓鑄模具腔內必須用高壓氣以及軟毛刷清潔洗凈，不可有粉塵濃度或殘渣臟東西，否則易在合金流的拉動下傷害作業帶，使擠壓成型出來了的鋁材產品呈現面粗或畫線等缺點。

2、擠壓成型出產時壓鑄模具保溫時刻一般在2-3小時左右，但無法超越8小時，否則壓鑄模具作業帶氮化層抗拉強度會降低而導致上機操作時不抗磨損導致鋁材表層不光滑，嚴峻的會導致畫線等缺點。

3、選用正確的堿洗(煮模)辦法。壓鑄模具卸模后，這時壓鑄模具氣溫在600°C以上，假如馬上浸泡堿水中，因為堿水氣溫要比壓鑄模具氣溫低得多，假如壓鑄模具氣溫降低快速，壓鑄模具易產生裂開現象。正確辦法是等卸模后將壓鑄模具在氣體中擺放到100°-250°C再浸泡堿水中。

4、優化擠壓成型工序。要科學研究廷長壓鑄模具運用壽命，適度運用壓鑄模具進行出產是不容小覷的一個方面。因為擠壓模具的作業條件極端極端，在擠壓成型出產中一定要采用適度的具體措施來確保壓鑄模具的機構功能。

5、壓壓鑄模具運用前期必須對壓鑄模具進行適度的表層滲氮處理過程。表層滲氮處理能使壓鑄模具在堅持滿足柔韌性的條件條件下進一步進步壓鑄模具的表層抗拉強度，以降低壓鑄模具運用時的產生熱損壞。需要留意的是表層高頻淬火并不是一次可以進行的，在壓鑄模具服現役期間必須進行3-4次的重復滲氮處理，一般要求高頻淬火層薄厚達到0.16毫米左右。

6、壓鑄模具運用上選用由低到高再到低的運用抗壓強度。壓鑄模具剛進入服役期時，內部結構合金機構功能還處于動搖階段，在此期間應選用低抗壓強度的作業方案方案，以使壓鑄模具向穩定期銜接。

7、強壓鑄模具在擠壓成型出產工藝流程中的運用維護紀錄，不斷完善一套壓鑄模具的追尋紀錄檔案資料和管理。擠壓模具從入廠工程驗收到壓鑄模具運用結束報費，這正中間速度快則幾個月，長的達1年以上。大部分而言，壓鑄模具的運用紀錄也記述著鋁材出產的每個過程。

8、挑選適合的鋁材擠壓機噸位進行出產。進行擠壓成型出產前，需由鋁材受力進行徹底測算，根據鋁材受力的復雜度，壁厚巨細以及擠壓成型常數λ來確認擠壓機載貨量巨細。

9、鋁材擠壓機受力運用價值千姿百態，而且鋁擠壓成型職業發展到現在，鋁合金型材兼具經用，抗壓強度好等重要優勢，目前已經有許多職業選用鋁合金型材來充任原來資料。

10、適度挑選錠坯及加溫氣溫。要嚴控擠壓成型錠坯的合金成分。