1、壓鑄模具上機操作前作業帶有必要通過研磨拋光，作業帶一般要求打磨至鏡面玻璃。對壓鑄模具作業帶的平面度和水平度零件加工前應進行檢查。氮化質量的好壞一定程度上決議了作業帶打磨的光滑度。壓鑄模具腔內有必要用高壓氣以及軟毛刷清潔洗凈，不行有粉塵濃度或殘渣臟東西，否則較易在合金流的拉動下傷害作業帶，使擠壓成型出來了的鋁材產品出現面粗或畫線等缺陷。

2、擠壓成型出產時壓鑄模具保溫時間一般在2-3小時左右，但無法超過8小時，否則壓鑄模具作業帶氮化層抗拉強度會下降而導致上機操作時不抗磨損導致鋁材表層不光滑，嚴重的會導致畫線等缺陷。

3、選用正確的堿洗(煮模)辦法。壓鑄模具卸模后，這時壓鑄模具氣溫在600°C以上，假如立刻浸泡堿水中，因為堿水氣溫要比壓鑄模具氣溫低得多，假如壓鑄模具氣溫下降快速，壓鑄模具較易發生裂開現象。正確辦法是等卸模后將壓鑄模具在氣體中擺放到100°-250°C再浸泡堿水中。

4、優化擠壓成型工序。要科學研究廷長壓鑄模具運用壽命，適度運用壓鑄模具進行出產是不容小覷的一個方面。因為擠壓模具的作業條件極其極端，在擠壓成型出產中一定要采用適度的具體措施來確保壓鑄模具的組織性能。

5、壓壓鑄模具運用早期有必要對壓鑄模具進行適度的表層滲氮處理進程。表層滲氮處理能使壓鑄模具在堅持滿足柔韌性的條件條件下進一步進步壓鑄模具的表層抗拉強度，以下降壓鑄模具運用時的產生熱損壞。需求注意的是表層高頻淬火并不是一次可以進行的，在壓鑄模具服現役期間有必要進行3-4次的重復滲氮處理，一般要求高頻淬火層薄厚到達0.16毫米左右。

6、壓鑄模具運用上選用由低到高再到低的運用抗壓強度。壓鑄模具剛進入服役期時，內部結構合金組織性能還處于動搖階段，在此期間應選用低抗壓強度的作業計劃方案，以使壓鑄模具向穩定期銜接。

7、強壓鑄模具在擠壓成型出產工藝流程中的運用保護紀錄，不斷完善一套壓鑄模具的追尋紀錄檔案資料和辦理。擠壓模具從入廠工程驗收到壓鑄模具運用結束報費，這正中間速度快則幾個月，長的達1年以上。大部分而言，壓鑄模具的運用紀錄也記敘著鋁材出產的每個進程。

8、選擇合適的擠壓成型機種進行出產。進行擠壓成型出產前，需由鋁材受力進行完全測算，根據鋁材受力的復雜度，壁厚巨細以及擠壓成型常數λ來承認擠壓機載貨量巨細。

9、金鋁材擠壓機受力運用價值千姿百態，并且鋁擠壓成型行業發展到現在，鋁合金型材兼具經用，抗壓強度好等重要優勢，目前已經有很多行業選用鋁合金型材來充當本來材料。因為部分鋁材的特別導致壓鑄模具因為鋁材受力特別，設計和制做難度很大。

10、適度選擇錠坯及加溫氣溫。要嚴控擠壓成型錠坯的合金成分。目前一般企業要求鑄錠晶粒巨細到達一級規范，以進步塑性變形和下降每一項異性朋友。